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Leichtgewichte für Belastungen

Foto: tonphai – istockphoto.com

Pfeilschnell fliegen sie durch die Luft, drehen sich dabei mehrmals um die eigene Achse und werden anschließend mit voller Wucht zurückgeschlagen: Naturfederbälle halten extreme Belastungen aus. Dass sie nicht nach jedem Schlag in ihre Einzelteile zerbrechen, ist wenigen Tropfen Klebstoff zu verdanken.


Im Gegensatz zum Federball, bei dem zwei Spieler versuchen, den Ball so lange wie möglich in der Luft zu halten, geht es beim Badminton knallhart zur Sache. Auf einem klar abgegrenzten Spielfeld mit Netz kämpfen die Sportler um jeden Punkt. Dabei schmettern sie den Ball mit mehr als 300 Stundenkilometern – das ist Ferrari-Geschwindigkeit.

Das Geheimnis ihrer starken Widerstandskraft und der feinen Flugeigenschaften liegt im Produktionsprozess. Die Herstellung ist wahre Handwerkskunst, jeder Ball ein von Hand geklebtes Unikat. 

 

Naturfederbälle stammen traditionell aus Asien. Marktführer ist das deutsche Unternehmen Victor, das über die weltgrößte Fabrik für Naturfederbälle verfügt. Jeden Monat stellen 1.200 Mitarbeiter im chinesischen Werk in Nanjing über vier Millionen Federbälle her.

Die Produktion erfordert höchste Präzision und großes Fingerspitzengefühl. Ein fertiger Spielball darf nur rund 5 Gramm wiegen. Die Federn müssen in einem exakt vorgegebenen Winkel zueinander stehen. Schon bei einer minimalen Abweichung würde der Ball ins Trudeln geraten und wäre auf Profiniveau nicht spielbar.

 

Wichtigste Komponenten sind Naturfedern. Verarbeitet werden 16 spezielle Gänsefedern, aus der Unterseite der Schwingen, die besonders feste Kiele und robuste Härchen haben. Beste Qualitäten kommen aus dem Nordosten Chinas. Dort ist der Winter kälter, und die Federn sind daher dicker.

Zu den weiteren wesentlichen Bestandteilen eines Federballes gehören der Korkfuß, ein bisschen Garn und wenige Milligramm Klebstoff.


Von der einzelnen Feder zum fertigen Naturfederball

Zunächst wird der Kork mit einem Polyurethan-Überzug (PU) luftdicht ummantelt. In diesen stanzen Arbeiter maschinell 16 Löcher und setzen die einzelnen Federn ein. 

Sie werden anschließend so justiert, dass der Federkorb seine runde Form bekommt. Klebstoff dient dabei zur Fixierung. Er sorgt dafür, dass die Federn im richtigen Winkel halten. Das ist wichtig für die Flugstabilität.

Das Garn wird mit einer Art Häkelnadel in atemberaubender Geschwindigkeit per Hand um die Federn herum aufgebracht und dann maschinell geklebt, was dem Korb seine Haltbarkeit verleiht.

Bei allen drei Arbeitsschritten kommt ein Klebstoff auf Basis von Naturlatex zum Einsatz. Über die genaue Zusammensetzung schweigt sich das Unternehmen aus. Fest steht lediglich, dass er ein wesentlicher Konstruktionsbestandteil ist und daher regelmäßig auf seine Qualität getestet wird.

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